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2012年05月16日发布: 低密度基乙烯薄膜挤出吹塑薄膜挤出吹塑成型应注意哪些事项?

行业动态 2014/12/4

1.低密度基乙烯薄膜挤出吹塑成型时,使用的原料中,可根据薄膜的应用需要,适当添加些抗粘连剂和润滑剂(如硅藻土抗粘连剂和芥酸酰胺润滑剂),以降低制品表明摩擦系数,减少粘连。

2.选择的LDPE树脂应是颗粒均匀、无杂质、无水分。

3.要求透明度较高的LDPE薄膜应选用密度在0.921~0.925g/cm?之间的树脂。

4.通用LDPE薄膜成型用原料的熔体流动速率(MFR)可选用2.0g/cm?;高强度LDPE薄膜的MFR可选用0.3~1.0g/10min;极薄的LDPE薄膜的MFR可选用60.g/10min;大棚膜的MFR0.2~0.8g/10min;热收缩膜的MFR0.2~1.5g/10min.

5.吹胀膜泡的牵引速度应与膜坯从模具口挤出的速度匹配。牵引速度应视膜厚尺寸的需要可进行平稳升降。

6.为了使挤出吹塑薄膜的纵、横向强度接近一致,生产时要注意,膜管的吹胀比(是指膜管吹胀后直径与口模直径之比)与纵向牵伸比(牵引膜泡的速度与膜管坯从模具口挤出速度之比)值相接近。

7.注意吹胀比要控制在1.5~3范围内,吹胀比较小,膜成型后的横向强度低;吹胀比过大,膜泡运行不平稳,薄膜的厚度误差大。几种塑料的最佳吹胀比见表5-8.

8.牵引装置对膜泡管的牵引速度,要求牵伸比控制在2~8范围内,牵伸比值过大,膜泡管易拉断;牵伸比值过小,成型薄膜的力学性能差。

9.挤出吹塑薄膜生产,机简前要加多孔板和过滤网,以保证原料塑化质量均匀和避免原料中杂质影响成型模质量。吹塑薄膜成型用原料为PVC时用60/80目;原料为PE时用60/80/100目;原料为PP时用80/100/120目。安装时注意目数小的过滤网靠在多孔板上和进料端,目数大的过滤网放在中间,以提高目数大的过滤网工作强度。

10.成型模具上口模间隙,生产前应按挤塑原料的不同,参照表5-1把间隙调整均匀。

11.熔料从模具口挤出时,注意用铜质工具清除模具口处的残料,防止划伤膜唇。熔料从口模间隙挤出速度不均匀时,把料流速度快的部位口模间隙调小些,或把料流速度慢的部位口模间隙调大些。如果是由于模具温度不均匀而影响熔料流速,则熔料流速慢的部位应把温度提高些。

12.注意冷却风环的风量为5-10m?/min,风压为0.3~0.4MPa;风量应扩散均匀柔和,以保证膜泡不变形,运行不抖动为准。

13.膜管坯内吹入压缩空气压力为0.02~0.03MPa.吹入空气量以保证膜管胀圆为准。当膜泡被牵引正常运行后,膜泡管可加大送气量,直至达到工艺要求膜泡折径为止。

14.注意观察膜泡管形状。如图5-13a)所示为缓慢冷却膜泡管形状。次形状说明风环位置偏低,风量较小,而冷却空气温度偏高;图5-13b)为快速冷却膜泡管形状;如图5-13c)所示为膜管离开模具一段距离后再快速冷却后的膜泡管形状,此形状膜泡管说明风环的位置较高,吹出的风量较大,而且风的温度较低。膜泡管的冷凝线高度应控制在250-300mm范围内。

15.不同用途的低密度聚乙烯薄膜挤出吹塑成型参考工艺参数如下。

a.要求强度较高的重包装薄膜成型时 吹胀比2~3,牵引速度10-20m/min,口模间隙1~1.2mm,成型熔料温度150~200℃。熔体流动速率(MFR)0.3~1g/10min.

b.一般用途薄膜成型时 吹胀比1.5~2,牵引速度10-20m/min,口模间隙0.8~1mm,成型熔料温度140~180℃。熔体流动速率(MFR)2~4g/10min.

c.农膜成型时 吹胀比1.5~3.5,牵引速度10-20m/min,口模间隙0.8~1mm,成型熔料温度150~180℃。熔体流动速率(MFR)1~2g/10min.

d.地膜成型时 吹胀比2~3,牵引速度20-40m/min,口模间隙1.5~2mm,成型熔料温度140~200℃。熔体流动速率(MFR)0.5~1g/10min.



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